ТОП - 10 правил: Зонування складу

Як відомо, запорукою успіху в роботі великого логістичного центру або невеликого складу є оптимальна організація системи зберігання та обробки вантажів. При цьому, найважливішою складовою є коректне визначення технологічних зон складу. Незважаючи на той факт, що дуже багато про це знають, на практиці зустріти грамотно зонований склад непросто. Тому нижче наведено кілька основних правил, які можуть вирішити деякі Ваші задачі.

Правило № 1. Збільшуючи щільність зберігання, що не жертвуйте швидкістю виконання операцій.

Організовуючи у себе стелажі, в тому числі набивні, розраховуйте час, яке витратить співробітник на витяг вантажу, особливо з верхнього ярусу найдальшої палети. Може трапитися так, що співробітнику потрібно одна з таких палет. У підсумку він витратить дуже багато часу, щоб її дістати.

Наприклад, на одному зі складів великого виробничого підприємства, керівництво прийняло рішення встановити набивні стелажі для збільшення щільності зберігання. Щільність дійсно збільшилася, але операції стали виконуватися набагато повільніше. Для вилучення самого далекого піддону з верхнього ярусу можна було витратити близько півгодини. Такі приклади дійсно існують на практиці. Зараз на цьому підприємстві розглядають можливість придбання шатлів. Але так як конструкція не була під них адаптована спочатку, це спричинить додаткові витрати на придбання та установку необхідних комплектуючих, а також на звільнення і повторне заповнення стелажів. У зв'язку з цим, якщо кількість операцій буде збільшуватися, аналізуйте можливість придбання обладнання та його подальшого «апгрейда».

Також при проектуванні складу з гравітаційними стелажами слід звертати увагу на довжину каналів і фронт відбору, якщо мова йде про коробкової гравітації. Нерідко на складах трапляється ситуація, коли коробочки гравітація варто напівпорожня через невиправдано великої місткості каналів. При цьому, для розміщення всіх необхідних SKU не вистачає місця через недостатнє фронту відбору.

Для прикладу, уявіть собі великий м'ясопереробний комбінат, який замовив проект розподільчого центру для прямого відвантаження в магазини. Проект був реалізований силами постачальника обладнання, який встановив довжину каналу коробочки гравітації в 18 пластикових ящиків. Поверховий аналіз показав, що 18 ящиків - це одноразова партія зберігання вантажів категорії «A» по вихідний тоннажу. При цьому, група «C», що включає близько 50% від числа активних SKU, заповнена менш, ніж на 50%. Через це половина каналів простоюють в напівпорожньому стані.

Правило № 2. Враховуйте пропускну здатність алей і коридорів, щоб співробітники і техніка могли розминутися.

Щільність зберігання може бути збільшена не тільки за допомогою спеціалізованих стелажів, а й за допомогою простого зменшення ширини проходів, а також за рахунок скорочення операційних площ складу. Хотілося б зробити окремий наголос і на необхідності вибору ширини проходу, виходячи не тільки з числа місць, яке ми хочемо отримати, але і грунтуючись на інтенсивності операцій.

Приклад: на одному зі складів довелося демонтувати частину полочной конструкції мезоніну, щоб отримати широкий центральний прохід, що призвело до збільшення продуктивності більш, ніж на 30%. Причина такого зростання проста - люди стали набагато менше «стикатися» в проходах.

Аналогічно прикладу, ширину проходу необхідно брати до уваги при роботі з набивними стелажами або змішаним штабелем. Намагаючись дістати потрібні палети, співробітники можуть дуже багато часу перебувати в проходах, ніж можуть перешкодити своїм колегам. Тому бажано формувати циклограму для кожного операційного ділянки і визначати ширину проходу з урахуванням допоміжних операцій.

Часто проблему надмірної завантаженості алей намагаються перенести на WMS - систему, вказуючи на можливість рівномірно розподіляти ресурси по площі складу. Окремо слід відзначити, якщо ми розмістимо товари категорії «A» по частоті звернень на одному маленькому ділянці, то єдиний шлях, щоб WMS - система нам забезпечила рівномірне навантаження - це поділ операцій в часі. Це означає, що поки одні співробітники виконують операції, інші їх чекають. Рівномірне навантаження - це комплекс заходів, які починаються з аналізу товарних потоків на вході і виході, і розробки алгоритму розміщення. Якщо ми не можемо оптимально розмістити, ми не зможемо оптимально скомплектувати замовлення.

Крім того, група компаній LogistiX, провідний системний інтегратор в сфері логістики в Росії, в травні 2014 роки провела спеціалізований опитування. З'ясувалося, що з 100 респондентів, які взяли в ньому участь, близько 40% при проектуванні складу навіть не звертали увагу на можливість безперешкодного роз'їзду техніки і співробітників в рамках одного проходу.

Наведемо приклад, чим це загрожує. На фармацевтичному складі вирішили збільшити щільність зберігання, реалізували Вузькопрохідні технологію і запустили в алеях набір замовлень. Тепер уявіть собі, як це виглядає. У вузькій алеї рухається співробітник з гідравлічної візком з піддоном, виконуючи різні операції в умовах обмеженого простору. Його колеги, що заходять в ту ж вузьку алею, йдуть за ним чергою і їх продуктивність залежить від того, наскільки довго їхав попереду буде виконувати свою операцію.

Звичайно, при використанні Вузькопрохідні технології існують не тільки похмурі історії. Одна з таких - коли на складах з Вузькопрохідні технологією використовують спеціалізовані висотні із середніх ярусів, за допомогою яких можливо відбирати вантажі з будь-якого ярусу. Однак, у такого рішення теж можуть бути свої «підводні камені».

Наприклад, якщо ми захочемо переміщатися з ряду в ряд при комплектації замовлень, нам доведеться закріпити кожен комплектовщик за своєю зоною складу. Якщо ми хочемо збільшити загальну продуктивність, то досягається це шляхом збільшення числа одиниць обладнання та зменшення зони відповідальності кожної такої одиниці. В результаті, ми можемо отримати високоинтенсивний склад, де в кожному проході буде своя одиниця устаткування. Такий підхід обійдеться дорого, плюс до всього з'явиться необхідність вирішувати проблему фрагментированного набору замовлень - коли кожна одиниця устаткування збирає тільки ту частину, яка має відношення до її зоні відповідальності.

Правило № 3. сегментує зону зберігання не тільки по «АВС», а й керуючись принципом мінімізації трудовитрат при виконанні операцій.

Структурування зони зберігання - завдання досить творча. Щоб визначити, який саме алгоритм вантажів буде оптимальний, потрібно провести моделювання, визначити характеристики SKU і порахувати ресурсовитрати по супутнім операціями. Незважаючи на це, нерідко робиться простий ABC-аналіз по частоті звернень, щоб товари, які відносяться до групи «A», розміщувалися ближче до зони вивезення або консолідації, де збираються вже готові замовлення.

Якщо ж уявити, що продукція має додаткові характеристики, наприклад - важкий, легкий, крихкий - це вже має на увазі необхідність розробки маршруту обходу осередків при наборі під замовлення, якщо структура така, що товари з різними характеристиками набирає один співробітник. Тепер давайте подумаємо: якою буде ефект від ABC-аналізу, якщо найближче до зони вивезення знаходиться крихкий вантаж, який нам потрібно в останню чергу, а далі все - вантаж важкий, який нам треба взяти в першу чергу?

Для прикладу візьмемо склад слабоалкогольних напоїв та супутньої продукції. Мало того, що при наборі таких товарів необхідно дотримуватися певної послідовності для різної упаковки (скло, жерсть, ПЕТ і т.п.), необхідно врахувати і інші нюанси. Наприклад, тендітні супутні вантажі необхідно укладати зверху на важке пиво, а не навпаки. Саме тому один АВС - аналіз по частоті звернень на такому складі нічого не дасть. Буде потрібно комплексний підхід.

Якщо ж ми розставили товар відповідно до необхідної черговості набору, то наступним етапом буде розміщення прибувають вантажів в осередках, щоб мінімізувати трудовитрати на операцію поповнення. Таким чином ми намагаємося зменшити трудовитрати в рамках наскрізного процесу вантажопереробки, а не оптимізуємо конкретні операції на шкоду загальному ефекту.

Правило № 4. Не змішуйте на одній операційній площі вантажі, що мають різні точки призначення, обробка яких має на увазі використання різної техніки.

Якщо на складі організовані ділянки для передачі вантажів між різними технологічними зонами (так звані «транзитні» ділянки), то на структуру цих ділянок необхідно звернути найпильнішу увагу.

Справа в тому, що одна ділянка може служити для передачі вантажів різним одиницям обладнання, що має різні можливості. Таким чином, оператор обладнання, що під'їхав до такого ділянці для виконання завдання, повинен не тільки (при наявності WMS) отримати його в електронному вигляді, але і мати можливість знайти необхідний об'єкт (піддон, короб і т.п.) фізично. Для цього ділянки необхідно організовувати з можливістю під'їзду до кожного що знаходиться в його рамках об'єкту, або ділити на кілька осередків, в рамках кожної з яких будуть перебувати тільки вантажі, що мають на увазі подальшу обробку за допомогою конкретного обладнання.

Приклад: співробітники на одному ярусі набирають продукцію і вивозять в одну велику клітинку під назвою «Транзит набору». Далі продукція повинна потрапляти на різні рівні складу: перший (до доків) і другий (мезонін, на маркування). Співробітники, які виконують завдання переміщення до доків і на мезонін, використовують різне устаткування. Проблема в тому, що при організації транзитного ділянки, його не розділені на окремі осередки і не забезпечили можливість обробки вантажів кожної окремої групи.

Тепер уявіть, що в цій одній комірці дуже щільно стоять у великій кількості палети. Система направляє співробітника з гідравлічної візком до конкретного піддону, але він виявляється заставлений іншими вантажами. Співробітник переходить в режим отримання завдання по скануванню будь-якого піддона, сканує штрих-код найближчого піддону, але WMS-система відповідає: «це завдання знаходиться поза Вашої зони відповідальності», оскільки цей піддон запланований на маркування - на мезонін. Таким чином ми отримали витрати додаткового часу, тому що ходити навколо піддонів і сканувати штрих-код кожного з них, сподіваючись, що саме він буде мати допустиму точку призначення, можна дуже довго.

Незалежно від наявності або відсутності на складі системи управління, забезпечуйте належну ергономіку виконання операцій. Якщо в межах одного транзитного ділянки організувати дві фізичні площі, де в рамках однієї розміщуватиметься продукція, що йде на той же самий рівень, а на іншій площі - продукція для іншого рівня, то співробітники навіть при відсутності засобів автоматизації будуть чітко розуміти, що їх завдання зосереджені в рамках конкретної ділянки складу.

Не нехтуйте розміткою. На виробництвах, як правило, вона є необхідністю, оскільки їм властива дуже висока інтенсивність операцій, де можуть застосовуватися і конвеєри, і певне зонування. Ймовірність допущення помилки повинна бути найменшою. Що стосується складу, то ситуація з інтенсивністю операцій може бути нітрохи не менше, а іноді навіть більше, ніж на виробництві. Тому розмітку необхідно організувати так, щоб співробітникам було зрозуміло, з чим вони працюють, як вони працюють, де знаходяться їхні уділи відповідальності. До того ж, щоб вони могли ідентифікувати наявність або відсутність завдань для себе не тільки за допомогою радіотерміналу, якщо застосовується WMS - система, але ще і візуально.

Правило № 5. При організації зони набору правильно вважайте кількість SKU.

Правило досить просте. Незважаючи на це, зустрічаються склади, при проектуванні яких проектанти не розуміють, що одна номенклатурна позиція - це не один SKU.

Візьмемо для прикладу склад молочного комбінату. В рамках експрес-аудиту вже готового проекту, який повинен піти в роботу, співробітники говорять, що на цьому складі повинно зберігатися 100 номенклатурних позицій. Для цього передбачено в зоні набору цілих 150 місць. Тепер задайте собі питання: ці 50% додаткових місць, які були передбачені, дійсно «додаткові»? Вся справа в тому, що якщо не врахувати кілька моментів, ці додаткові місця жодним чином не вирішать поставлене завдання.

Може з'ясуватися, що молочний комбінат працює не тільки в рамках виробництва продукції, а й здійснює самостійну доставку в різні регіони, що знаходяться в межах навіть двох тижнів від комбінату. Відповідно, виникає питання, які додаткові параметри можуть враховуватися при відвантаженні продукції? Звичайно ж, залишковий термін придатності.

При цьому ми розуміємо, що магазинам, які знаходяться в безпосередній близькості з цим комбінатом, ми можемо відвантажити продукцію із залишковим терміном придатності, наприклад, 50% або менше. Якщо ж говорити про віддалені регіони, то для них відвантажувати ми станемо залишковий термін придатності, наприклад, 80%. Всього в зазначеному прикладі було виявлено 3 умови відвантаження за залишковим терміном придатності. При цьому, відвантаження з різними умовами відбуваються кожен день і без будь-якого рознесення в часі.

Далі дивимося середній залишок і бачимо, наприклад, що одноразово зберігаються близько 10-ти партій продукції. Це означає, що три умови відвантаження за залишковим терміном, швидше за все, перетнуться з тими партіями, що зберігаються на складі. В результаті, при необхідності дотримання FEFO, щоб продукція рівномірно йшла зі складу, ми отримаємо збільшення кількості номенклатурних позицій (при перерахунку на SKU приблизно в три рази). Тобто - 150 місць для такого складу - це зовсім не з запасом, а навіть не вистачає.

Правило № 6. Реалізуйте буферизацию товаропотоку при передачі вантажів між технологічними зонами.

Якщо поглянути на склад збільшено, то в ході цілого дня, робота ділянок буде йти практично з однаковим навантаженням. Йдеться про грамотно організованому складі, де на кожну технологічну зону розрахований свій ресурс, і він регулюється в залежності від поточного навантаження.

Якщо придивитися більш детально і звернути увагу на те, як на такому складі робота розподіляється в часі, то ми побачимо, що на одній ділянці вона періодами виконується швидше, ніж на іншому. Щоб вирівняти цей потік, між ділянками організовується буферна зона. Тобто, наприклад, після набору продукція ставиться в якийсь буферний ділянку, де вона чекає контролера, який приступить до її перевірки.

Такі буферні ділянки нерідко організуються в стихійному порядку, практично без розрахунку їх ємності в упереджувальний режимі. У багатьох випадках, перед зоною контролю просто організований «п'ятачок», на який все звозять. Краще позбавлятися від подібної практики. Якщо буферизація реалізована на складі з недостатньою ємністю буферних зон, то - швидше за все - з цих ділянок вантажі будуть потрапляти в найближчі технологічні зони. Якщо ж склад високоинтенсивний, то співробітники можуть дуже сильно помилитися і допустити великої пересорт, який в результаті перетвориться в штраф і невдоволення клієнтів.

Необхідно сформувати графік навантаження на ділянки протягом дня, визначити ємність буфера з урахуванням поправки на відхилення, за допомогою розмітки обмежити ділянку, щоб співробітники могли візуально орієнтуватися і дотримуватися технологічну дисципліну.

Також слід звернути увагу на ергономіку цих буферних ділянок. Недостатньо поставити на підлозі якусь кількість піддонів, окреслити їх і сказати, щоб «складали сюди». Наприклад, на деяких складах мелкоштучной продукції, де набір проводиться в лотки, часто між технологічними ділянками набору і контролю буфер оформляється у вигляді наскрізного поличного стелажа. В такому випадку - співробітники набрали продукцію, з одного боку поставили в поличний стелаж, з іншого боку контролер здійснює вилучення лотка і виконує свої завдання. Так забезпечується можливість постійного доступу до будь-якого вантажу, який в рамках набору прийшов в цю зону.

Деякі компанії намагаються розробити технологію, коли співробітник зони приймання бере піддон, підкочує його на візку до алеї. В цей же момент з Вузькопрохідні стелажа виїжджає штабелер, бере у приймальника цей піддон і везе його на розміщення. Природно, що абсолютно точно синхронізувати роботу цих двох одиниць неможливо, навіть незважаючи на будь-які запевнення сторонніх консультантів або постачальників WMS - систем. Просто уявіть, в цьому випадку - або приймальнику доведеться очікувати, коли звільниться штабелер, або штабелеру доведеться очікувати, поки приймальник надумає підвезти йому необхідний піддон.

Правило № 7. Деталізуйте кожну зону на предмет необхідності організації додаткових сервісних подзон, відсутність яких може позначитися на швидкості і якості виконання операцій.

Якщо Ви візьмете майже 80% проектів складських комплексів, то побачите, що технологічна зона контролю і перепакування складатиметься просто з однієї ділянки, де - в кращому випадку - намальований стіл і комп'ютер.

Насправді, контроль і перепакування - операція складна. Тут можуть виникати найрізноманітніші ситуації. Наприклад, якщо контролер виявив недостачу в замовленні - він фіксує її і чекає, поки йому доставлять товар, якого не, або може переставити знаходяться в роботі лоток і короб в подзону очікування, продовживши роботу з іншими об'єктами. Якщо ж контролер, переупаковивая продукцію, виявив замість п'яти штук, шість або сім? Природно, що він не може кинути всі свої завдання, побігти і розмістити ці надлишки в клітинку, де вони перебували раніше. Надлишки він поміщає в відповідну подзону, продовжуючи свою роботу і зберігаючи час. Якщо контролер у себе на ділянці ідентифікував шлюб, то також необхідна відповідна зона, оскільки товар з підозрою на шлюб повинен бути ізольований від іншої продукції.

Цей приклад необхідно спроектувати на організацію кожної технологічної зони складу, так як прості виміри часом показують, що до 40% часу, що витрачається на набір замовлень, йдуть на підготовчі операції. Це пошук тари, візки, фасовку, і багато іншого. Розбирайте кожну операцію по етапах, тоді Ви отримаєте можливість серйозно збільшити продуктивність.

Правило № 8. Скорочуйте до мінімуму кількість використовуваних типорозмірів місць в зоні зберігання, щоб виключити додаткове зонування.

Чому слід приділити увагу цьому правилу? Уявіть собі склад, який має близько 300 тисяч номенклатурних позицій і більше 30 типорозмірів місць на складі. На такий склад приходять піддони абсолютно різних типорозмірів. Припустимо, що в якийсь момент часу прийшли піддони висотою в один метр. Ми несподівано прийняли рішення організувати під них осередки відповідної висоти. Далі, до нас прийшли піддони висотою 1,5 метра, потім - 2 метри, потім - 2,25 метра. Якщо під кожну висоту ми будемо намагатися вибудувати балки, то отримаємо сильно фрагментований склад, і якщо в якийсь момент «маленькі» піддони зі складу підуть, то нам знову доведеться перебудовувати місця під великі висоти.

Досить періодично проводити аналіз товаропотоку на предмет висоти надходять і виходять зі складу піддонів, щоб прийняти рішення про організацію місць різної висоти.

В результаті, чим менше у Вас типорозмірів місць по висоті, тим більш універсальним стає склад з точки зору розміщення вантажів. Так, наприклад, якщо всі місця в нашому прикладі зробити по 2,25 метра, то в них ми вже зможемо розміщувати і будь-які інші палети. Однак, все залежить від частки, яку займають піддони тих чи інших висот. Чим вона більше, тим сильніше необхідність задуматися про виділення окремої зони складу під зберігання даного типорозміру, щоб забезпечити більш високий коефіцієнт використання функціонального обсягу.

Правило № 9. Міняйте структуру і призначення зон складу, якщо цього вимагають поточні умови.

Проблеми складу часто можна помітити навіть візуально, просто відвідавши його. Наприклад, на складі ведеться сильно фрагментований набір, коли співробітник багато разів підходить до однієї осередку, і йому доводиться робити кілька обходів. При цьому, паралельно, в постійному режимі йде виміщення і поповнення. В результаті операція набору займає багато часу.

У цій ситуації, завжди необхідно шукати одну-єдину причину, через яку все це відбувається. У зазначеному прикладі, виною всьому є недостатня ємність зони набору. Співробітник набрав вантажі при першому проході, потім виробилося поповнення по іншим позиціям, він зробив повторний обхід для завершення набору за поточним обсягом завдань.

Якщо відбувається така ситуація, то можливе проведення реструктуризації технологічних зон складу. Припустимо, якщо в зоні набору використовуються тільки палетні місця, без полиць, можна провести невеликий аналіз, який дозволить виділити велику кількість артикулів, чия середня швидкість вибуття дозволяє розмістити їх на полицях.

Таким чином, поставивши додаткові балки і розмістивши на них вантаж, що відноситься до групи «С» за обсягом вибуття і частотою звернень, ми отримаємо скорочення трудовитрат в наборі, але збільшення трудовитрат в поповненні. Завдання технолога складу - знайти баланс між обсягом робіт на поповнення і підсумковим запасом зони набору, що дозволить складу оптимально функціонувати в рамках діючих обмежень.

Деякі склади слабоалкогольної продукції, зважаючи на серйозну між пікової (сезонної) і середньорічний навантаженням, на сезон реструктуруються. Зона детального контролю фактично забирається, перетворюючись в зону експедиції-відвантаження, де знаходиться товар, який чекає відвантаження найближчим часом. Контроль виконується на експертному рівні, що дозволяє - нехай і з поправкою на людський фактор, але забезпечити необхідну інтенсивність відвантажень. Основна ставка робиться вже на обсяги, і тут ціна помилки значно менше, ніж втрачений прибуток при недопоставки продукції.

Правило № 10. Не покладайтеся при розрахунку площ і обсягів зон складу на «магічні коефіцієнти».

В інтернеті є безліч матеріалів, присвячених таким собі «магічним коефіцієнтами», в яких йдеться про те, наприклад, що зона приймання повинна складати близько 10% від загальної площі складу, а зона набору - близько 20% від зони зберігання, і так далі. Прийняти до уваги і почитати, що додаються до цифр обґрунтування такого висновку цілком можливо, але слід мати на увазі, що будь-який коефіцієнт працює тільки в додатку до конкретної технології, площі і товаропотоків.

Для кожного складу ці величини абсолютно унікальні, і якщо Вам стверджують зворотне, то це - як мінімум - «лукавство», відсутність компетенцій, або укрупнений розрахунок, що не можна застосовувати для детального проектування. Кожна зона складу розраховується під потреби конкретного товаропотоку. Неможливо просто помножити «А» на «В» і отримати єдину відповідь на всі питання.

Стаття підготовлена групою компаній LogistiX